¿Cómo evitar problemas como burbujas, grietas o deformación en tuberías de plástico?

En el proceso de producción de tuberías de plástico , burbujas, grietas y deformación son problemas de calidad comunes. Estos problemas no solo afectan la apariencia del producto, sino que también pueden conducir a la degradación del rendimiento o incluso una falla. Para evitar estos problemas, es necesario comenzar desde múltiples aspectos, como la selección de materias primas, el control del proceso de producción y el procesamiento posterior. Las siguientes son soluciones específicas y medidas de optimización:

1. Selección de materia prima y pretratamiento
(1) Materias primas de alta calidad
Resina de alta pureza: Seleccione materias primas de plástico de alta calidad con pocas impurezas y distribución uniforme de peso molecular (como PVC, PE, PPR o HDPE) para reducir burbujas o grietas causadas por problemas de materias primas.
Tratamiento de secado: para plásticos con higroscopicidad fuerte (como nylon o PC), deben secarse completamente antes de procesarse para evitar la evaporación del agua a alta temperatura para formar burbujas.
(2) Optimización aditiva
Estabilizador: agregue estabilizador térmico o antioxidante para evitar la degradación del material durante el procesamiento de alta temperatura.
Lubricante: use una cantidad apropiada de lubricantes internos y externos para mejorar la fluidez del material y reducir la fricción y la acumulación de calor durante el procesamiento.
Modificador de impacto: para materiales frágiles (como PVC), se pueden agregar modificadores de impacto para mejorar la tenacidad y reducir el riesgo de grietas.
2. Optimización del proceso de moldeo por extrusión
(1) Control de temperatura
Optimización de la sección de calentamiento: la temperatura de la sección de calefacción de la extrusora debe aumentarse gradualmente para garantizar que la fusión de plástico se plastee uniformemente y evite el sobrecalentamiento local o la fusión incompleta.
Control de la velocidad de enfriamiento: enfriamiento rápido después de la extrusión (como enfriamiento de agua o enfriamiento de aire), pero es necesario evitar el enfriamiento excesivo que causa concentración de estrés interno y grietas.

(2) Diseño de tornillo
Optimización de la estructura del tornillo: use un diseño de tornillo adecuado para las características del plástico (como un tornillo de barrera o un tornillo híbrido) para garantizar que la fusión se mezcle uniformemente y reduzca los residuos de burbujas.
Ajuste de la presión posterior: aumentar adecuadamente la presión del tornillo ayuda a eliminar el gas de la masa fundida.
(3) Diseño de moho
Optimización del canal de flujo: el canal de flujo del molde debe ser suave y no tener esquinas muertas para evitar la retención de fusión o el flujo desigual.
Diseño de escape: establezca orificios de escape o ranuras de escape en el molde para agotar el gas en el fusión a tiempo para evitar la formación de burbujas.
3. Optimización del proceso de moldeo por inyección
(1) Control de parámetros de inyección
Velocidad de inyección: reduzca adecuadamente la velocidad de inyección para evitar el llenado de moho de alta velocidad, lo que puede hacer que el aire se dibuje y forme burbujas.
Tiempo y presión de vivienda: extienda el tiempo de retención y aumente adecuadamente la presión de retención para asegurarse de que la fusión llene completamente el molde y compensa la contracción.
Temperatura de fusión: establezca la temperatura de fusión apropiada de acuerdo con las propiedades del material para evitar la descomposición debido a una temperatura excesivamente alta o fluidez insuficiente debido a una temperatura excesivamente baja.
(2) Control de temperatura del molde
Calentamiento uniforme: asegúrese de que la temperatura de cada parte del moho sea uniforme para evitar la deformación o el agrietamiento del producto debido a la diferencia excesiva de temperatura local.
Optimización del sistema de enfriamiento: diseñe un sistema de enfriamiento eficiente para garantizar un enfriamiento uniforme del producto y reducir el estrés interno.
4. Optimización del proceso de moldeo de envoltura
Para tuberías de gran diámetro (como tuberías de envoltura HDPE), se deben tener en cuenta los siguientes puntos:
Control de tensión: asegúrese de que la tensión de la tira sea uniforme durante el proceso de devanado para evitar la deformación o el agrietamiento debido a la tensión desigual.
Calidad de soldadura: use la tecnología de soldadura por mal humor de alta calidad para garantizar la resistencia a la soldadura y el sellado.
Tiempo de enfriamiento: asegure suficiente tiempo de enfriamiento para evitar la deformación causada por el desmoldado prematuro.
5. Postprocesamiento y pruebas
(1) Alivio del estrés
Recocido: recocir la tubería terminada para liberar el estrés interno y reducir el riesgo de grietas y deformación.
Enfriamiento lento: evite el enfriamiento repentino durante el proceso de enfriamiento y adopte un método de enfriamiento gradual.
(2) Inspección de calidad
Detección de burbujas: use la detección ultrasónica o la tecnología de detección de rayos X para detectar burbujas o defectos internos.
Detección de dimensiones: use el escaneo láser o la medición de la pinza para garantizar que la uniformidad del espesor de la pared y las dimensiones externas cumplan con los estándares.
Prueba de propiedad mecánica: realice pruebas de tensión, flexión e impacto para evaluar la resistencia y la resistencia al crack del material.

A través del diseño científico y el estricto control de procesos, la calidad de las tuberías de plástico puede mejorarse significativamente para satisfacer la demanda del mercado de alto rendimiento y alta fiabilidad.